Caso de éxito: Fabricon Design

Cuando Fabricon Design sustituyó su instalación de compresores existente por una unidad VSD+ de Atlas Copco para mantener el suministro de aire de sus modernas operaciones de mecanizado CNC, también se benefició de un ahorro energético anual del orden del 51%.

Fabricon Design, que nació en 1984 como una empresa de fabricación de acero orientada al diseño dirigida por su fundador y director gerente, Mark Bushdyhan, se ha expandido en los últimos 30 años para incluir capacidades de prototipado rápido y producción a gran escala, y todos sus servicios incorporan los últimos avances en tecnología de fabricación.

Esta capacidad, combinada con los conocimientos y prácticas de trabajo tradicionales, permite a la empresa desarrollar soluciones de diseño singulares e innovadoras para sus clientes, así como producir una amplia gama de artículos de aluminio, acero y plástico diseñados a medida en grandes cantidades desde su sede de Ashton-under-Lyne.

En su función de fabricación, la empresa mecaniza decenas de miles de componentes en sus centros CNC de 4 ejes cada mes, productos destinados a una amplia variedad de sectores industriales y proyectos. Los componentes pueden ser tan variados como herrajes metálicos para el montaje de equipos salvaescaleras, fijaciones de esquinas para sistemas de iluminación de aeropuertos o piezas esenciales de aluminio para sistemas de ventanaje arquitectónico.

Suministro de aire esencial

Para mantener esta producción versátil, Fabricon Design aplica una estrategia de inversión de actualización continua a los últimos avances en fresadoras CNC. Pero, para aprovechar al máximo la capacidad de los equipos, siempre debe estar disponible un suministro fiable y adecuado de aire comprimido como parte integral del funcionamiento de las máquinas.

El suministro de aire es necesario para accionar las pinzas y válvulas de las máquinas CNC, así como para proporcionar fuerza motriz a una batería de sierras automáticas. Al mismo tiempo, el aire comprimido se utiliza para controlar la temperatura del equipo durante los procedimientos de corte en seco.

Este requisito de aire se hizo aún más crítico cuando se instalaron nuevos equipos de producción. La responsable de conformidad de Fabricon Design, Rebecca Lee-Panton, explicó: «Necesitábamos sustituir el antiguo compresor de velocidad fija de 11 kW porque no tenía capacidad suficiente para satisfacer la demanda de la nueva maquinaria CNC. Estudiamos el mercado de compresores e invitamos a Atlas Copco a que viniera a la planta, examinara nuestra instalación existente, supervisara el rendimiento del sistema y nos informara con sus recomendaciones».

El plan de actualización

Un estudio iiTrak de una semana de duración sobre el patrón de uso habitual del aire comprimido reveló la necesidad de sustituir el compresor existente y relegarlo al servicio de reserva. Los cálculos indicaron ahorros a largo plazo con una amortización de 5 años a partir de un plan de actualización que recomendaba un nuevo sistema de aire comprimido. La instalación incluiría un compresor de tornillo rotativo Atlas Copco GA15 VSD+FF con secador frigorífico integrado, junto con un depósito de aire de 900 litros, aire de calidad y equipos auxiliares de tratamiento de condensados. También aconsejó una modificación del sistema de tuberías de distribución para formar un anillo principal completo, conectando dos áreas de fabricación con nuevas tuberías AirNet, con el fin de mejorar la presión y el caudal de aire en todo el lugar de trabajo.

Rebecca Lee-Panton destacó que la característica de secador integrado de la máquina GA era especialmente significativa: «El suministro de aire tiene que estar totalmente seco cuando entra en contacto con equipos eléctricos para evitar posibles problemas de corrosión».

El compresor compacto y completo Atlas Copco GA15 VSD+, que suministra entre 7 y 41,8 l de aire de calidad a 7 bar, está diseñado con características innovadoras para aumentar la eficiencia, reducir el consumo de energía, disminuir los niveles de ruido y reducir los costes de explotación.

El diseño vertical del compresor VSD+ permite ocupar el mínimo espacio posible en el taller. Esta característica de ahorro de espacio fue un factor importante en la decisión de compra de Fabricon Design.

También hay ventajas medioambientales. El compresor Atlas Copco ahorrará a la empresa aproximadamente el 51% de su consumo de energía, una cifra que equivale a 2.479 libras esterlinas al año sobre la base de 10 p/kWh para el suministro eléctrico. Además, el compresor VSD+ puede beneficiarse de una desgravación fiscal por incremento de capital (ECA).

El compresor instalado ahora viene equipado de fábrica con SmartLink de Atlas Copco, un programa de monitorización remota de datos para compresores. SmartLink proporciona conectividad que recopila, compara y analiza datos de forma inteligente fuera de las instalaciones para ayudar a los usuarios de aire comprimido a aumentar la eficiencia del mantenimiento y el servicio. Para mayor tranquilidad, la instalación Fabricon Design también está protegida por un contrato de mantenimiento integral de Responsabilidad Total con Atlas Copco.

Una transición perfecta

La eficiencia de la operación del proyecto de actualización ha merecido los elogios del fundador, Mark Bushdyhan. Concluyó:

“Somos una organización ágil; Innovamos y nos adaptamos constantemente para estar al tanto de la tecnología que cambia rápidamente y que se necesita para satisfacer las demandas del mercado. Por eso, quedamos impresionados con la transición perfecta en cada etapa de la instalación del nuevo compresor para mejorar la productividad, desde la auditoría inicial hasta la puesta en servicio, sin interrumpir nuestro flujo de trabajo en ningún momento. Además, el impresionante ahorro de energía fue una ventaja”.

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